鈑（bǎn）金外殼（ké）加工工（gōng）藝在激光切割技術的發展下，基本實現了全自（zì）動操作，正（zhèng）在不斷帶動五金外殼行業（yè）的發展，加工效果赫然顯著。

淺析五金外（wài）殼（ké）加工工藝，應該從（cóng）接單開（kāi）始，從產品加工試製（zhì）步驟（zhòu）時，就應及時與顧客溝通（tōng）聯係，得到相應加工（gōng）的評價之後，再進行產品批量的生產。鈑金外殼加（jiā）工，有（yǒu）全自動的設備，更需要工作人員的精（jīng）細作業。 

（下圖為東莞（wǎn）CNC加工的產品）

【根據（jù）鈑五金結構的差異，工藝流程可各不相（xiàng）同，但總的不（bú）超過以下幾點】 

1、下料： 

①剪（jiǎn）床：是利（lì）用剪床剪切條料簡（jiǎn）單料件，它主（zhǔ）要是為模具（jù）落料成形準備加工，成本低，精度低於0.2，但隻能（néng）加工無孔無切角的條料或塊料。 

②衝床：是利用衝床分一步或多步在五金板材（cái）上將零件（jiàn）展開後的平板件（jiàn）衝裁成形（xíng）各種形狀料（liào）件，其優點是耗費工時短（duǎn），效率高，精度高，成本低，適用大批量生產，但要設計模具。 利用模具（jù）成形的加工工序，一般衝床加工的有衝孔、切角、落料、衝凸包(凸點)，衝撕（sī）裂、抽孔、成形等加工方式，其加工（gōng）需要有相應的（de）模具來完（wán）成操（cāo）作（zuò），如衝（chōng）孔落料模、凸包模、撕裂模、抽（chōu）孔模、成型（xíng）模等，操作主（zhǔ）要注意位置，方向性。 

③NC數（shù）控下（xià）料，NC下料（liào）時首先要編寫數控加工程式，利用編程（chéng）軟件，將繪製的展開圖編寫成NC數拉（lā）加工（gōng）機床可識別的程式，讓其根據這些程式一步一刀在平板上衝裁各構形狀平板件，但其結構受刀具結構所至，成本低，精度於0.15。 

④鐳射下料，是利用激光切割方式，在大（dà）平板上將其平板的結構形狀切（qiē）割（gē）出來（lái），同NC下料一樣需編寫鐳射程式，它可下（xià）各種複雜形狀的平板件，成本高，精度於0.1. 

⑤鋸（jù）床：主要用下鋁型材、方管、圖管（guǎn）、圓棒料之類，成本低，精度低。 

1.鉗工（gōng）：沉孔、攻絲、擴孔、鑽孔--沉孔角度一般120℃，用（yòng）於拉鉚釘，90℃用（yòng）於沉（chén）頭（tóu）螺（luó）釘，攻絲英製（zhì）底孔。 

2.翻邊（biān）：又叫抽（chōu）孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的（de）鈑金加工，增加（jiā）其（qí）強度和螺紋圈數，避免滑牙，一般用於（yú）板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊（biān），厚度基本沒有變化，允（yǔn）許（xǔ）有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大（dà）高40-60%的高度，用擠（jǐ）薄50%時，可得最大的翻邊高（gāo）度，當板厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。 

3.壓鉚：主要有（yǒu）壓鉚螺（luó）母、螺（luó）釘、鬆不脫等，其是通過液壓壓鉚機或衝床來完（wán）成操作，將其鉚接到五金件上，還有漲鉚方式，需注意（yì）方向性。 

4.折彎;折彎就是將2D的平板件，折成3D的零件。其加（jiā）工需要（yào）有折床及相應折彎模具完成，它也有一（yī）定折彎順序，其原則是（shì）對下一刀不產生（shēng）幹涉的先折，會產生幹涉的後折。一般情況下先壓鉚後折彎，但有料件壓鉚後會幹涉就要先折（shé）後壓，又有些需折彎—壓鉚—再折彎（wān）等工序。 

5.焊接： 焊接分為a熔（róng）化焊：氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工（gōng）焊;b壓力焊：點焊（hàn）、對焊、撞焊;c釺焊：電鉻焊（hàn）、銅絲等方式（shì），各有優缺點。 最常用的（de）分別是（shì）CO2焊和氬弧焊，一（yī）般來（lái）說CO2氣體保護（hù）焊用於鐵板類焊搠，具有生產率高，能源消耗少，成本低（dī），抗鏽能力強等優點;氬（yà）弧焊用於不鏽鋼、鋁板類焊接上，溶深淺，溶接速度慢，效率（lǜ）低，生產成本（běn）高，具有（yǒu）夾鎢缺陷，但具有焊（hàn）接質量較好的優點，可焊接有色金屬，如鋁、銅、鎂等（děng）;機器人焊接，可節省工時，提高工（gōng）作效率和焊接（jiē）質量，減輕工作強度。 鈑金外殼加工也有出息焊接變形（xíng）的問題，主要原因是焊接前準備不足，需增加（jiā）夾具;焊接治具不良需要改善工藝;焊接順（shùn）序不好則需要有經（jīng）驗的師傅來調整。五金外殼焊接強度不夠可通過點焊打凸點，強加焊（hàn）接麵積，通常矯正焊接變（biàn）形的方法有火焰效正法、振動法、錘擊法（fǎ）、人工時效法等。